Наиболее остро в фасоннолитейном цехе ОАО "Северсталь" в 1998 г. стояла проблема образования отходов формовочных материалов (11186 т/год) и вынужденного размещения этих отходов на отвалах (плата за размещение - 496004 руб/год).
Автор проекта, разработанного в рамках проведения Программы "Чистое производство", проанализировал исходное состояние в цехе и выяснил, что для повторного использования регенерируется песка только 2800 т/год (или 22%) и используется повторно отработанной горелой земли 21000 т/год. При изучении работы установки для регенерации отработанных смесей выяснилось, что установка работает не на полную мощность, а в вечернюю и ночную смены вообще не работает. Однако технологические возможности использования регенерированного песка составляют 5120 т/год (или 45%), а это значит, что здесь существует возможность сокращения отходов горелой земли и приобретения свежего песка.
При проведении "мозгового штурма" было предложено 14 вариантов сокращения отходов отработанных формовочных материалов:
- промывать отработанную землю в корзинах в гидрокамере и далее регенерировать
- установить дозатор подачи горелой земли в гидрокамеру, далее промывать
- установить ленточные конвейеры от участков выбивки литья до баков отстоя промытой земли с электрогидравлических установок (ЭГУ)
- продавать шлам строительным организациям
- продавать горелую землю строительным организациям
- установить бункер с дозатором около действующей ЭГУ №2, подавать в рабочий бак с водой после дозатора землю ленточным транспортером, далее шлам подавать в баки отстойники от ЭГУ
- такой же приемный бункер установить у ЭГУ№1, на тот момент не действующей, расконсервировать ее и перерабатывать горелую землю
- пропускать горелую землю через выбивные решетки и со смесеприготовительного отделения возить коробками к вновь изготовленным приемным бункерам у ЭГУ№1 и ЭГУ№2, и далее переработать по схеме предыдущего предложения
- дополнительно к бункерам установить пескомялку и сито, далее по той же схеме
- установить над бункером решетку, измельчать комки грузом, далее по схеме
- установить над бункерами наклонные решетки с вибратором для удаления комков, далее по схеме
- из-под выбивных решеток вывести ленточные конвейеры и подавать измельченную горелую землю в приемный бункер ЭГУ№1, далее по схеме
- полностью перейти на единую холоднотвердеющую формовочную смесь (ХТС), стержни делать также только из ХТС
Проанализировав эти идеи и исходя из имеющихся финансовых и материальных возможностей, автор пришел к выводу, что для реализации программы сокращения отходов, необходимо вести работу по четырем направлениям:
- продавать горелую землю и шлам строительным организациям, что позволит, даже если эти отходы отдавать бесплатно на самовывоз, экономить 43 руб. с каждой тонны отходов за размещение отходов на отвалах комбината
- пропускать горелую землю через выбивные решетки, смесеприготовительное отделение, возить контейнерами и дозировано пропускать через ЭГУ; при ежедневной переработке 3,3 тонн земли можно переработать 1000 т земли. Это позволит с учетом затрат на переработку сэкономить около 80000 руб. экологический эффект - 1000 т\год переработанных отходов
- изготовить и смонтировать приемный бункер для горелой земли со шнековым дозатором на участке выбивки чугунного литья рядом с ЭГУ№1 "Искра", от дозатора горелую землю подавать ленточным транспортером в рабочий бак ЭГУ. ЭГУ "Искра" расконсервировать, пустить в работу шламовый насос и насос для подачи воды в автоматическом режиме. Контроль за работой установки поручить выбивальщику литья. На приемном бункере горелой земли установить наклонную решетку с вибратором для удаления комков. Оснастить вытяжной вентиляцией. Проектная мощность шламовых насосов ЭГУ №1 и №2 позволяет перекачивать 4000 тонн шлама в год. Дефицит регенерата составляет 2320 т., поэтому одной такой установки будет достаточно для покрытия дефицита регенерата. Затраты: проектирование- 5000 руб, изготовление и монтаж - 35000 руб, экономический эффект - 205000 руб/год, экологический эффект - 2320 т/год переработанных отходов
- изменение технологии приготовления формовочных и стержневых смесей и переход на изготовление форм и стержней из ХТС было признано перспективным проектом, требующим значительных инвестиций (3620000 руб)
Мы рассказали о проекте, разработанным Заулиным С.П. - зам. начальника цеха фасонного литья ОАО "Северсталь"
|